Конструкція пластикової форми для лиття під тиском

Застосування тяги та радіусів для деталі є життєво важливим для правильно розробленої деталі, виготовленої під тиском. Тяга допомагає деталі звільнитися від форми з меншим опором поверхні деталі, оскільки матеріал стискається на серцевині форми. Обмежена осадка вимагає надмірної кількості тиск на систему виштовхування, що може пошкодити деталі та, можливо, форму.

Хорошим емпіричним правилом є застосування 1 градуса тяги на 25 мм глибини порожнини, але це все одно може не бути достатньо залежно від вибраного матеріалу та можливостей форми.

Protolabs використовує фрезерування з ЧПК для виготовлення більшості елементів форми. Результат нашого виробничий процес визначає унікальну товщину стінки та кут осідання кінцева фреза, яку ми використовуємо для кожної функції. Ось для чого наш дизайн

особливо корисним стає аналіз технологічності (DFM). оскільки наше програмне забезпечення розглядає кожну функцію окремо та порівнює її з нашою набір інструментів. Аналіз конструкції висвітлює геометрію частини, де збільшена тяга і може знадобитися товщина.

З іншого боку, радіус не є обов’язковим для лиття під тиском, але його слід застосовувати до деталі для кілька причин — усунення гострих кутів на деталі покращить потік матеріалу а також цілісність частини.

Смола, що заповнює порожнину форми, краще тече навколо м’яких кутів, подібно до течії річки.Річки не мають кутів 90 градусів, оскільки потік води створює всередині і зовнішні кути, щоб він легко рухався до кінцевого пункту призначення. Так само пластикова смола хоче піти шляхом найменшого опору, щоб мінімізувати кількість навантаження на матеріал і цвіль. Радіуси, як і тяга, також частково допомагають виштовхування, оскільки закруглені кути зменшують ймовірність того, що деталь застрягне цвіль, яка спричиняє його деформацію або навіть поломку.

Литий під тиском дизайн продукту розвивається через багато етапів розробки перед усіма частинами остаточно задокументовані та випущені у виробництво. Останній крок у процес розробки є найбільш критичним, оскільки зміни або виправлення дизайнубільше не можна зробити без значного збільшення вартості або проекту затримки. На жаль, помилки конструкції пластикових деталей будуть виявлені лише після перші частини статті перевіряються та оцінюються командою проекту. Навіть з сучасне складне моделювання потоку прес-форми, 3D CAD перевірка перешкод, швидка прототипування та численні інші інструменти розробки, це неможливо для будь-кого передбачити кожну потенційну проблему для литої деталі. Однак тамце дуже простий, недорогий метод для мінімізації потенційних проблем і практично гарантуючи ідеальні деталі. Це називається партнерство з формувальником, якому присвячена ця стаття.

Немає значення, наскільки добре ви думаєте, що знаєте, як правильно проектувати частини для ін’єкцій формування—ви завжди маєте тісно співпрацювати з фахівцем, який вам подобається якомога раніше в процесі проектування. У кожного формувальника вона своя інструментальні переваги та методи формування деталей, які матимуть a значний вплив на конструкцію деталей. Ці суб'єктивні переваги можуть впливати будь-який із наведених нижче основних конструктивних параметрів, що впливають на ін’єкцію формована частина:

1.   Варіанти матеріаліві наслідки

2.   Критичні допуски

3.   Сліди раковини

4. Сталеві безпечні зони

5.   Розташування воріт

6.   Кути закриття

7.   Орієнтація кута тяги

8. Текстурування та чернетка

9.   Планування критичних етапів запуску

10.  Другорядні операції та пристосування

Дизайнерам/інженерам важко налагодити ці стосунки на ранніх стадіях процес проектування, оскільки вибір формувача часто відкладається до дизайн завершений і випущений для офіційного цитування закупівлею відділ. Крім того, багато формувальників не нададуть жодних вхідних даних, поки вони не будуть запевнив, що проект буде віддано їм. Ця патова ситуація не дозволяє дизайнерам від виконання цих рекомендацій, що часто призводить до неприйнятних затримок або перевищення витрат через складність інструментів або тривалий час циклу. Ці політики не є економічно ефективними в довгостроковій перспективі, оскільки вони значно зменшують ефективність розробки продукту. Однак є кілька простих рішень для вирішення цього парадоксу.

Перше рішення, яке зазвичай використовують великі компанії, полягає у створенні короткого списку бажаних постачальників на основі широкого аналізу експертів із їх штату. Це зазвичай доступна обмежена група з 3-4 бажаних виробників форм інженерів протягом усього розвитку через їхню взаємовигідність ділові домовленості. Невеликі компанії можуть вибрати одного або двох життєздатних формувальників на початку процесу шляхом встановлення добросовісних ділових відносин. Це неформальна угода про рукостискання вимагає від обох сторін бути чесними передбачувані витрати та умови кінцевого ведення бізнесу один з одним. Хоча немає жодних гарантій, альянс може бути створений як формувальники та дизайнери діляться своїми знаннями протягом усього процесу проектування.

Слід зазначити, що для проектування якісної литої деталі потрібен дизайнер знання всіх фундаментальних параметрів конструкції, пов’язаних з лиття під тиском і мати високу кваліфікацію. Партнерство формувальник/дизайнер не призначений для програми стажування — він має оптимізувати передачу остаточний дизайн для виробництва з невеликими змінами або без них. Якщо виконано успішно, кінцеві виробничі деталі, як правило, економічно ефективно формуються точно до специфікацій з наступних причин.

Hongmei mold розгляне всі можливі способи відповідного дизайну прес-форми та обговорить з ними клієнта перед виготовленням форми, щоб уникнути подальших проблем із виробництвом.

З будь-якими питаннями щодо дизайну та виробництва прес-форм зв’яжіться з нами!