Технологія гарячого каналу, введена в більш ніж 50 років тому індустрія пластмас зробила революцію в лиття під тиском можливості обробки за рахунок покращення якості формованих деталей, підвищення експлуатаційних ефективність, скорочення брухту та економія грошей.

До технології гарячих каналів широко використовувалися холодні канали прес-форми для лиття під тиском. Холодноканальні форми стикаються з багатьма проблемами під час транспортування смоли від стовбура машини до порожнин без впливу на потік і тепло характеристики смоли. З розвитком типів смол і ускладнення конструкцій форм і деталей ставало все важче контролювати процес формування за допомогою холодноканальних форм для виготовлення формованих деталей прийнятна якість.

Однак із впровадженням технології гарячого канання с розширений термоконтроль, обробка ширших діапазонів смоли стала більше практичний і зручний для машин для лиття під тиском. На відміну від холодноканальної форми, Компоненти гарячого каналу окремо нагріваються, щоб смола підтримувала температура постійно через форму. Температура кожного гарячого каналу нагрітий компонент також можна точно контролювати, щоб забезпечити процес оптимізовано відповідно до вимог кожного типу смоли, що забезпечує найвищу якість можлива якість деталей. Сьогодні гарячі канавки здатні давати високу продуктивність складні деталі в широкому діапазоні розмірів, які використовуються в кожній галузі.

Як спроектувати Гаряча канальна плита для лиття під тиском

Правильне оформлення гарячого напрямні пластини мають вирішальне значення для успіху формування. Гарячі конуси повинні виконують функцію жорсткої та стійкої опори під час впливу високих температур механічні навантаження як від компонентів гарячого каналу, так і від формувальної машини. Гарячі канальні плити складаються з колекторної пластини та опорної пластини з’єднані разом, утворюють структурну оболонку системи гарячого каналу. як є невід’ємною частиною успішного гарячого каналу, проектування та виготовлення гарячі тарілки заслуговують на обговорення.

Системи з гарячим каналом використовують теплове розширення для розвитку a сила ущільнення між компонентами. Ущільнювальна сила створюється при склеюванні між колектором і опорною пластиною не піддається термічному впливу розширення компонентів колектора. Сила ущільнення повинна бути достатньою для запобігає витіканню пластику при максимальному тиску в машині та може перевищувати 12 000 фунт-сил для кожної насадки. Крім того, використовуються гарячі канали для форм із високою кавітацією перехресні колектори, які можуть додати до 80 000 фунт-сил до сил, що працюють на розділити пластини.

Тоннаж і сили затискача з машинного сопла також впливають на пластини гарячого каналу і повинні бути враховувати при проектуванні плит. Затискач тоннажу передається через гарячеканальні пластини до лінії поділу. Пластини гарячого каналу повинні захищати обидві компоненти внутрішнього колектора від циклічних сил затискного тоннажу та протистояти прогину, який може зношувати компоненти форми. Крім того, інші сили що діють на колектор, включають машинне сопло та пластичний тиск - обидва діють разом із силою ущільнення, щоб відокремити колектор і опорна пластина.

Під час лиття під тиском частково кристалічний інженерних термопластів, вибір правильної системи гарячого каналу визначає функція пластикової ін'єкційної форми та формування якість деталей. Тут температуру потрібно контролювати набагато суворіше ніж у випадку аморфних матеріалів. Тип гарячої канальної системи використовується, та його встановлення визначають властивості готових деталей. У цій статті розглядаються найважливіші моменти, які необхідно враховувати під час вибору найбільш підходящої системи гарячого каналу для POM (ацеталь), PA (нейлон), PBT і PET (поліефіри).